La fábrica de fibroyeso de Orejo: Del fracaso a ser la mayor planta mundial del sector

En 2013, la planta de fibroyeso de Orejo GFB apenas vendía placas por valor de 1,3 millones de euros al año. Una realidad desmoralizadora para una industria que había costado alrededor de 50 millones. Después de una suspensión de pagos y de ser adquirida por la multinacional alemana Fermacell –más tarde fue comprada por James Hardie– trabaja a cinco turnos, ha facturado 48,4 millones de euros en el último año y, con las inversiones en marcha, se convertirá en la mayor fábrica mundial de este producto que aún se vende poco en España (la factoría exporta más del 90%) pero representa un salto cualitativo dentro del mundo de los paneles y en la evolución de las obras hacia la producción industrial.

A menudo, una etiqueta nos persigue de por vida y, a veces, ni siquiera se corresponde con la realidad. Probablemente, si se hiciese una encuesta sobre lo ocurrido con la fábrica de fibroyeso que se construyó en Orejo, muchos cántabros responderían con absoluta convicción que acabó cerrada o, como poco, que fue un rotundo fracaso. Es cierto que el proyecto inicial, promovido por el empresario costarricense Sebastián Tena y apoyado financieramente por el Gobierno del PRC-PSOE a poco de llegar al poder, suspendió pagos, en parte porque la apertura de la fábrica coincidió con el comienzo de la crisis de la construcción y en otra parte porque el empresario dejó de ser financiado por su familia cuando demostró sobradamente que su ritmo de vida y sus gastos no ofrecían ninguna confianza. Tras el fracaso, GFB suspendió pagos y sus instalaciones acabaron liquidándose a precio de chatarra.

Una multinacional competidora, Fermacell, las adquirió por poco más de 14 millones de euros, una pequeña fracción de los más de 50 que había costado levantarla, aunque lo hizo con muchas dudas, porque así como el pladur tenía ya un buen mercado en el sur de Europa, el fibroyeso era un completo desconocido. “Ahora sabemos que fue una decisión muy acertada”, confesaba Christian Claus, CEO y presidente para Europa de James Hardie (a cuyo grupo pertenece Fermacell desde 2018), aunque el 90% de la producción de Orejo sigue dirigiéndose a la exportación, principalmente a Francia, Suiza y Dinamarca.

La maquinaria, aunque fue adquirida por Tena en Alemania a un precio muy discutible, resultó ser buena; el producto era mucho mejor que las placas de cartón que aquí se comercializaban, y la plantilla de la factoría dio muestras de compromiso. De hecho, el director de la planta, Fernando Herrera, estaba decidido a demostrar que Orejo podía ser rentable si le daban la oportunidad, y tanto Fermacell como la actual propietaria, la multinacional de origen australiano James Hardie, se la ofrecieron. Lo ha conseguido de largo, hasta el punto que la compañía ha decidido convertir esta planta en su referencia internacional para la producción de placas de fibra de yeso e invertirá 144 millones de euros para ampliar las instalaciones en 11.000 m2. De esta forma, en dos años, la factoría cántabra se convertirá en la planta de fibroyeso más grande y eficiente del mundo.

El anuncio de esta inversión, una de las más relevantes realizadas en la región con capital privado, se ha realizado durante el acto institucional organizado por James Hardie para conmemorar el décimo aniversario de la fábrica, donde se pudo ver la marcha de las obras de ampliación. Unas instalaciones encargadas a la constructora cántabra SIEC,  que se resarce, al menos moralmente, de las pérdidas en que incurrió al hacer la obra civil de la fábrica inicial cuando, como consecuencia de la suspensión de pagos, nunca pudo cobrar más que una mínima parte de los más de tres millones de euros que suponía su trabajo.

La nueva línea de Orejo, equipada con tecnología punta y un proceso innovador, comenzará a producir en abril de 2025. Su puesta en marcha implica la creación de 60 puestos de trabajo directos en los próximos siete años, lo que elevará el número de empleados de la factoría hasta 162.

Herrera recordó que esta inversión “no cuenta con ninguna subvención pública”, garantiza la continuidad de la planta y supondrá concentrar en Cantabria un 35% de la capacidad productiva que la compañía tiene en Europa.

Los materiales: papel y yeso reciclados

La multinacional James Hardie  tiene una filosofía muy comprometida socialmente, en la que su CEO enfatiza, la de ofrecer un futuro mejor para todos. Una forma de hacerlo es aumentar los tipos de papel usado que puede utilizar la planta. Una circunstancia relevante si se tiene en cuenta los paneles de fibroyeso incluyen un 20% de papel reciclado y que en Orejo se consumen unas 40.000 toneladas anuales de este residuo. Parte de esa materia prima la aporta la empresa pública Mare, encargada de todas la recogida en Cantabria, pero la fábrica necesita mucho más de lo que produce la región.

La nueva normativa de la Unión Europea, también impulsa a la empresa a mejorar el proceso de calcinación para el uso de yesos reciclados, a lo que dedicará una inversión de 11 millones de euros, y a tomar otras medidas para reducir el consumo energético en un 20%, todo ello dirigido a alcanzar la ausencia absoluta de vertidos. En total, el 17% de la inversión prevista en esta ampliación se destinará a reforzar el compromiso de la empresa con el medio ambiente y la economía circular.

La proximidad del puerto

España es uno de los mayores productores de yeso natural del mundo. El fácil acceso a esta materia prima, que supone el otro 80% de la composición de las placas, y la cercanía del Puerto de Santander, son dos factores clave para garantizar la competitividad de la fábrica cántabra.

Los paneles de fibroyeso, que James Hardie comercializa bajo la marca Fermacell, son un producto muy demandado en otros países, tanto en el sector de la construcción como en el de la arquitectura singular. “En España fabricamos la mejor placa para construcción y tabiquería del mercado”, sostiene Antonio Mediavilla, Country Manager de James Hardie Spain. Además de ofrecer una resistencia muy superior al pladur, que le permite sostener incluso un armario, resistir impactos de importancia y repeler la humedad, es un material 100% ecológico porque no se utiliza ningún producto químico en su proceso de elaboración. De acuerdo con sus certificaciones, también aumenta la seguridad contra incendios, minimiza la contaminación acústica y garantiza el aislamiento.

Aunque en España sigue siendo un material poco conocido, la empresa está muy esperanzada con su progresiva aceptación entre las grandes constructoras, sobre todo, tras haberse impuesto en obras muy representativas, donde la calidad de los materiales es un elemento diferenciador, como ocurre con la sede de la Fundación La Caixa de Barcelona, el Conservatorio Profesional de Música de Santiago de Compostela, el Centro Fundación Rafa Nadal de Mallorca o la reforma del Hotel Ritz de Madrid.

Seis plantas en Europa

James Hardie no solo es líder mundial en la fabricación de estas placas de fibroyeso para tabiquería y paneles para soleras secas, que comercializa con la marca Fermacell. También lo es en elementos de fibrocemento para fachadas y exteriores (que, en este caso vende con su propio nombre). Actualmente da empleo a 5.200 personas en América del Norte, Europa, Australia y Filipinas y factura unos 4.000 millones de euros al año. En España, no obstante, su única presencia es la planta de Orejo.

Fundada en Australia por el escocés James Hardie, la empresa lleva 130 años en el sector de la construcción. Después de obtener numerosas patentes para la fabricación de placas de fibrocemento, en la década de 1990 inició su expansión en Estados Unidos. Posteriormente, dio el salto a Europa, donde ya cuenta con seis fábricas, parte de ellas dedicadas al fibrocemento, otro producto que representa un salto tecnológico para el sector de la construcción, ya que permite convertir en procesos industriales tareas que ahora han de hacerse en obra. Esto depara unos productos prefabricados, más fiables, más baratos de producir y más cómodos de instalar. Un paso más para convertir las obras “húmedas” en “secas”, lo que además agiliza las construcciones, al no tener que esperar tiempos de fraguado y secado, y permite integrar, por ejemplo, los suelos radiantes.