La factura ambiental

Sea por la creciente presión legal, la mayor sensibilidad de la sociedad ante las cuestiones ecológicas o por simple convicción de quienes las dirigen, las industrias empiezan a contemplar los aspectos medioambientales como un ingrediente más de las decisiones del negocio.
Fundimotor y Mecobusa, las empresas que el grupo Nissan tiene en Los Corrales de Buelna, han sido dos de las pioneras en Cantabria en la obtención del certificado medioambiental ISO 14000, una acreditación que les fue otorgada en 1999 y que han renovado recientemente en un proceso que ilustra el nivel de exigencia que supone el cumplimiento de la norma.
En los cuatro años transcurridos desde que obtuvieron la certificación, las dos empresas del grupo Nissan han invertido más de un millón y medio de euros en adecuar sus instalaciones para minimizar el impacto ambiental, y desde 1999 han empleado en la gestión de los residuos 4,4 millones de euros en el caso de Fundimotor y 1,5 en el de Mecobusa. Estas cantidades han estado destinadas, en su mayor parte, a sufragar los gastos derivados de la retirada y tratamiento de los residuos producidos en ambas empresas –arenas de moldes, lodos, polvos de aspiración de los hornos de fundición, pintura, resinas, etc.– que totalizan al año cerca de 1.200 envíos a los gestores autorizados, media docena de compañías que trabajan habitualmente para estas dos fábricas.
La implantación de la norma ISO supone ir más allá del simple cumplimiento legal de la ley de emisiones, de la adecuación de los vertidos a los parámetros que la Confederación Hidrográfica exige, o de la correcta gestión de residuos a través de gestores autorizados. Se trata de establecer un método de trabajo en el que se contemplen todos los aspectos que tienen que ver con el medio ambiente.

Una solución para cada problema

Cuando la dirección de ambas empresas tomó la decisión de implantar un sistema de gestión medioambiental, la primera tarea del departamento creado para coordinar esta labor fue la de identificar cuáles eran los aspectos medioambientales que requerían un tratamiento específico y buscar para cada caso una solución. Los jefes de taller, como responsables medioambientales de cada área, se convirtieron en pieza esencial en la aplicación de las medidas de gestión. Las auditorías internas y los cursos de formación pasaron a formar parte de la rutina de trabajo en ambas factorías.
El diagnóstico de las necesidades medioambientales de las empresas se acompañó de la mejora de los medios que desde tiempo atrás se venían aplicando para minimizar el impacto ambiental de dos industrias contaminantes por la naturaleza de su actividad –mecanizado y fundición–.
En el caso de Fundimotor, el sistema básico de aspiración de partículas y de gases procedentes de los hornos, estaba ya instalado, aunque se mejoró la instalación para poder utilizar instrumentos de medida en las chimeneas, como las sondas isocinéticas. Igual se hizo en los canales de vertido, que se dotaron de caudalímetros y medidores de ph. Estos vertidos deben ser analizados cada tres meses por un laboratorio homologado por la Administración, aunque tanto Mecobusa como Fundimotor realizan una analítica mensual de sus vertidos y emisiones.
También fueron precisas nuevas inversiones para minimizar los residuos y, en la medida de lo posible, reutilizarlos. Es el caso de los desarenadores que evitan las partículas en suspensión en los vertidos, el sistema para la decantación de lodos ligeros, una segunda centrifugadora, o la bomba para decantar pintura líquida, instalados todos en Fundimotor, una factoría que generó el pasado año cerca de 1.800 toneladas de lodos pesados y 800 toneladas de lodos ligeros.
En Mecobusa, las inversiones fueron más cuantiosas y orientadas básicamente a mejorar el tratamiento de las emulsiones y taladrinas utilizadas en los procesos de mecanizado. Se comenzó por unificar en uno solo los cuatro puntos de vertido y por instalar un separador de aceites y grasas previo al vertido. Siguió después la instalación de un centrifugador-evaporador para aguas aceitosas, con capacidad para tratar 2.000 litros al día, un sistema reforzado recientemente con un segundo evaporador para 15.000 litros.
Mecobusa cuenta también con una planta físico-química en la que se recogen los lodos de pintura y fosfatado, y con un novedoso y ecológico sistema para la limpieza de los ganchos de pintura mediante una máquina de lecho fluidizado de arena.
Otra de las novedades ha sido la implantación de un sistema de prensado para el reaprovechamiento de las virutas metálicas generadas por en la mecanización. Las virutas se criban y centrifugan para separar la taladrina, que vuelve a ser reutilizada en el proceso de mecanización, y una vez limpias pasan a las prensas donde se convierten en briquetas metálicas que volverán a alimentar los hornos de Fundimotor.
Menos espectacular pero igualmente útil para reducir el impacto ambiental ha sido el uso de envases retornables para los 35.000 litros de detergentes y antioxidantes que requiere Mecobusa al año.

Convenios con la Universidad

La aparición de nuevas tecnologías para la gestión medioambiental determinarán las futuras inversiones y mejoras, pero los responsables de Mecobusa y Fundimotor han dado ya pasos para optimizar la gestión de sus residuos en colaboración con la Universidad de Cantabria.
Fruto de esta colaboración es la patente para inertizar los lodos generados por ambas empresas, que están buscando un gestor que aplique el método ideado por el Departamento de Química Orgánica de la Universidad cántabra.
La búsqueda también se extiende al modo de reducir la elevada factura que genera el medio ambiente. El pasado año, los gastos de gestión medioambiental de Fundimotor se elevaron a algo más de un millón de euros, con un ratio de 18 euros por tonelada. El objetivo de la empresa es reducir en al menos dos euros el coste por tonelada, para lo que se está negociando con los gestores autorizados, que se han mostrado bastante receptivos de cara a alcanzar un nuevo acuerdo.