Casas hechas en fábricas
Si algo bueno tiene una crisis tan profunda como la que golpea al sector de la construcción es que puede dar paso a nuevas ideas. Y algunas, además de abaratar los costes, pretenden dar un vuelco a los métodos de construcción tradicionales.
Mientras que en todos los sectores se han producido cambios revolucionarios al compás de los avances tecnológicos, en la edificación de viviendas el ladrillo mantiene un protagonismo indiscutido desde hace miles de años. Un protagonismo que pretende romper la empresa cántabra Yofra, especializada en estructuras de madera laminada, con un sistema de fabricación en serie de muros y tabiques que une dos mundos, el de la industria y el de la construcción a pie de obra.
Después de cuatro años de investigación, en los que han contado con el apoyo de Sodercan y el Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI), la empresa de Gajano ha encontrado la forma de economizar tiempo y dinero en la construcción de viviendas, con una tabiquería prefabricada que, además, es energéticamente más sostenible.
Un proyecto piloto
La primera casa fabricada siguiendo este sistema ha sido montada en Elechas, una localidad cercana, y sus paredes se han hecho en el interior de las naves de Yofra en Gajano. Los paneles parten del esquema ideado por la empresa para que tengan la robustez y las condiciones constructivas y de aislamiento necesarias. A partir de ahí, las dimensiones y las terminaciones interiores y exteriores son las pedidas por el cliente.
Frente a otros sistemas modulares que se emplean para la construcción en serie de paredes, basados únicamente en la madera o en elementos prefabricados, el de Yofra permite combinar la madera laminada con material cerámico, piedra o pladur.
Los muros de carga están formados por un sólido núcleo de madera laminada de 18 centímetros de anchura, con una lámina adhesiva que lo impermeabiliza, al tiempo que permite su revestimiento por el exterior con ladrillo o con placas de piedra. Para el interior se colocan tableros ignífugos y lana de roca, que crean una cámara aislante, y esta especie de sandwich se remata con planchas de pladur de acabado o en el material que elija el cliente. La cámara incluye la canalización de las instalaciones eléctricas y domóticas.
Tanto los grandes paneles que se convertirán en los muros exteriores de la casa como la tabiquería interior se construyen en una nave y no en la obra. Esa posibilidad de industrializar las paredes no sólo reduce los costes sino que añade ventajas tan obvias como la colocación del revestimiento de las fachadas en posición horizontal, eliminando los riesgos inherentes a las alturas, o el no tener que depender de las condiciones meteorológicas.
La optimización del tiempo de trabajo sumada al mejor aprovechamiento de los materiales que produce el trabajo en serie permite unos ahorros de entre un 15 y un 20% frente al sistema convencional de construcción in situ. También supone un notable acortamiento de los tiempos, hasta el punto de que una casa unifamiliar de unos 250 metros cuadrados, como la vivienda piloto que Yofra ha construido en sus instalaciones, puede estar lista para la entrega en unos cuatro meses.
El traslado de las paredes, una vez construidas, hasta el lugar en que van a ser montadas no plantea ningún problema para la empresa de Gajano, acostumbrada a transportar estructuras de madera laminada de hasta 35 metros de longitud. En el chalet unifamiliar que sirve como modelo, los muros tienen unos doce metros de largo, pero el sistema ideado por la firma de Gajano se puede adecuar a cualquier tamaño de vivienda.
Una línea de producto alternativa
La paralización de la obra pública y la caída de la edificación se han hecho sentir en Yofra, como en tantas otras empresas que dependen de esos sectores. En el tiempo transcurrido desde 2008 hasta hoy, su facturación se ha reducido a la mitad y su plantilla ha disminuido también en una proporción parecida. Las estructuras laminadas que fabrica están presentes en un buen número de pabellones, polideportivos y piscinas cubiertas de toda España pero el drástico recorte de la obra pública prácticamente ha cerrado ese mercado. La actividad de la empresa se sustenta ahora en la demanda procedente de clientes privados que desean construir viviendas unifamiliares. Pensando en ellos y en la necesidad de diversificar sus productos mientras se recupera su mercado tradicional, se ha lanzado a esta otra línea de trabajo en la que aprovecha sus profundos conocimientos en madera laminada para tratar de desarrollar un modelo industrial de fabricación de viviendas.
La empresa cuenta actualmente con 47 trabajadores pero, si este nuevo producto se afianza, necesitaría otros 20 más. Con las actuales instalaciones, su capacidad de producción es de dos casas de entre 150 y 200 metros cuadrados al mes. Dado que esta línea de prefabricados necesita mucho espacio, si el mercado responde como espera, se vería obligada a buscar un emplazamiento bastante más amplio.
“La idea –explica el gerente de Yofra, Pedro Portillo– es lanzar ahora el proyecto para que comience a desarrollarse en 2013”. Para ese lanzamiento, la firma organizará actos de presentación en Colegios de Arquitectos, que son quienes primero han de valorar las ventajas de este sistema de construcción.
Con este paso, Yofra culmina una meritoria evolución desde la fabricación de sencillos palés de carga y carretes de madera para cables a las grandes estructuras de madera laminada. En ella ha acumulado unos conocimientos sobre el comportamiento de la madera que le han servido de base para el desarrollo de un producto que puede revolucionar el viejo oficio de la albañilería.
