Una década en Nissan

La fortaleza que ha demostrado la industria española de automoción en un entorno económico tan negativo como el de los últimos años tiene uno de sus mejores exponentes en Los Corrales de Buelna.
Si existía alguna incertidumbre cuando hace diez años las filiales Mecobusa y Fundimotor pasaron a integrarse en Nissan Motor Ibérica, los hechos han demostrado que era el mejor modo de asegurar el futuro de ambas plantas. Al integrarse en la Alianza que han formado Renault y Nisan para convertirse en la quinta marca mundial de coches, participa en un gigante capaz de vender 5,2 millones de vehículos y de lanzar doce nuevos modelos al año, de los que siete se fabrican en España.
La planta cántabra se ha convertido en una de las piezas claves para el suministro de componentes tanto para las dos fábricas de vehículos que tiene Nissan en España (la de Barcelona y la de Avila) como para las que posee en Gran Bretaña. Las piezas de Los Corrales de Buelna llegan incluso a Japón, donde se montan en un camión ligero.

Una inversión de 34 millones de euros

El buen funcionamiento de la planta industrial cántabra, en la que se funden y mecanizan discos y tambores de freno, manguetas de dirección y colectores, ha animado a la dirección de Nissan Motor Ibérica a invertir 34 millones de euros en la modernización de las instalaciones de la fábrica en los tres últimos años. Se ha renovado la maquinaria de mecanizado y se han reformado en profundidad las líneas de moldeo de fundición, así como las instalaciones de desmoldado y chorreado. Además, se han construido 3.200 m2 de nuevos almacenes, para mejorar la logística.
Todas estas inversiones le han permitido participar en diez proyectos recientes de la Alianza Renault-Nissan. El pasado año, la fábrica corraliega ha contribuido al lanzamiento de los Nissan Juke, Note y Tilda, este último producido en San Petersburgo (Rusia). Y desde enero de 2014 suministra piezas para el nuevo Nissan Qashqai, el crossover líder de ventas tanto en España como en Europa, lo que ha obligado a ampliar la capacidad de producción de Los Corrales.
También produce piezas para los dos vehículos que la planta de Barcelona lanzó en 2014: la furgoneta eléctrica e-NV200 y el turismo Pulsar, el Nissan más español de la historia, porque el 60% de sus piezas se fabrican en nuestro país.
Los Corrales se prepara ahora para producir piezas de la pick-up que se montará en la planta de Nissan en Barcelona y para el nuevo crossover de Renault, el Kadjar.
Esta capacidad para captar proyectos tiene que ver con las virtudes que, según el vicepresidente y director general de Nissan en España, Frank Torres, tiene la planta corraliega: “El buen trabajo hecho hasta ahora es lo que nos ha permitido atraer todas estas inversiones. Somos una de las mejores plantas de fundición y mecanizado de la Alianza, somos competitivos y nuestros niveles de calidad son muy apreciados en nuestra compañía”, señala.

Una planta versátil

Una de las cualidades de la planta cántabra es su versatilidad en cuanto al tamaño y al peso de las piezas que puede fundir y mecanizar. Sus tornos pueden manejar algunas de no más de medio kilo de peso y otras de 200, porque la planta también hace algunos equipamientos para ascensores y maquinaria agrícola.
En Los Corrales se realiza el proceso completo de fundido y mecanizado de piezas de hierro gris y nodular. El hierro gris se emplea en los discos de freno y en otros componentes que requieren una resistencia parecida, mientras que las piezas que necesitan una mayor resistencia, como las manguetas de dirección, utilizan el hierro nodular.
La planta de fundición se extiende sobre un área de 82.000 m2, de los que 32.000 están construidos, y puede producir 140.000 toneladas de piezas de hierro al año. Cuenta con dos hornos eléctricos de inducción, con una capacidad máxima de dos toneladas por hora, y un cubilote para el metal fundido de 20 toneladas por hora. Las instalaciones se completan con cuatro líneas para el moldeo del hierro líquido en arena compactada y la zona de rebabado, donde se depuran las aristas de las piezas moldeadas.
El proceso se completa en la planta de mecanizado, que durante mucho tiempo fue independiente de la fundición. Ocupa 50.000 m2 y cuenta con 533 máquinas agrupadas en 62 líneas que dan la forma final a una gran variedad de piezas: discos, manguetas y componentes de ejes, de transmisiones y de motor (colectores, volantes de motor, colectores de escape, soportes…).
Aunque su capacidad máxima de mecanización es de 6,5 millones de piezas al año, se puede decir que la planta casi está a pleno rendimiento, porque en estos momentos produce a un ritmo de entre 5 y 5,5 millones de piezas al año.
Muchos de los procesos se han automatizado, sobre todo los de mecanización, a pesar de lo cual la fábrica de Nissan da empleo a 668 personas.
Para mantener el flujo constante de piezas que asegure que las plantas de ensamblaje de los automóviles a los que suministra nunca queden desabastecidas, el trabajo en las líneas de producción de Los Corrales no se interrumpe en ningún momento. La fundición trabaja a 15 turnos, es decir, tres turnos al día durante cinco días a la semana, y en las líneas más activas de mecanizado a 18 (tres al día, de lunes a sábado).
El papel que tiene asignada la fábrica cántabra dentro de la red industrial del grupo le lleva a suministrar piezas a plantas que están muy alejadas geográficamente de Los Corrales de Buelna, aunque la mayor parte de su producción va al Reino Unido. Los tres millones de piezas que envía a las ensambladoras británicas del grupo se emplean en todos los modelos que fabrica Nissan en aquel país: Qashqai, Leaf (un coche eléctrico), Juke y Note. Le siguen en importancia las plantas de Barcelona (Pathfinder, Navara, Pulsar y e-NV200 (en sus dos versiones, eléctrica y con motor de combustión) y la de Avila, donde Nissan fabrica dos modelos de camiones ligeros.
Las piezas producidas en Los Corrales llegan también a Rusia, Portugal, Tánger y Le Mans; a Thailandia y al propio Japón.
La productividad que ha alcanzado la planta cántabra, reforzada por las inversiones que ha hecho Nissan en estos diez años, aseguran el futuro de un centro de trabajo que es clave para el sostenimiento del empleo en el Valle de Buelna. Y no solo por los puestos de trabajo directos, que la convierten en la industria local con más plantilla, tras Bosch Treto y Gerdau, sino también por la carga de trabajo que genera en otras empresas locales de calderería, utillaje y mantenimiento. Todo ello convierte la planta de Nissan en uno de los motores industriales de Cantabria.