La empresa cántabra Leading se adjudica la ingeniería de planta del ITER

De los trabajos de limpieza, mantenimiento y rebabado de piezas que Mecánica Industrial Buelna comenzó realizando para las fábricas del grupo Nissan Motor Ibérica en Los Corrales a la ingeniería que hoy realiza para proyectos tecnológicos de primer nivel internacional parece haber pasado un mundo, pero en realidad ha transcurrido poco tiempo. Y mientras que otras empresas vinculadas al sector del automóvil se han encontrado abocadas a una crisis profunda, el grupo de San Felices ha aprovechado este tiempo para diversificarse con tanta rapidez que, a pesar de los efectos de la crisis, su facturación aumentó el pasado año más de un 30%, hasta llegar a los 42 millones de euros, y su plantilla alcanzaba los 440 trabajadores.
A medida que el perfeccionamiento de los procesos de fundición y de mecanizado iban reduciendo los trabajos de rebabado de piezas que le solicitaban las fábricas corraliegas de Nissan, sus principales clientes, Mecánica Industrial Buelna buscaba nuevos negocios en campos de mayor valor añadido hasta adentrarse sin ningún complejo en la ingeniería y en el I+D+i. Hoy, MCI, transformada ya en grupo Leading Enterprises, cuenta con ocho empresas (dos en Aragón) y ha montado un Centro Tecnológico con equipamiento de alto nivel en el que trabajan 17 personas, casi tantas como en el Centro Tecnológico de Componentes (CTC) del Gobierno de Cantabria. No es una casualidad que su director sea Marcos Pérez, un ingeniero que anteriormente fue director del CTC y que conoce muy bien las áreas de innovación por las que apuestan los organismos internacionales y mejor aún las que ocupan a las empresas regionales.
La compañía de Buelna ha entrado en terrenos como la aeronáutica, donde ha conseguido meter la cabeza en el Clean Sky Project, una iniciativa comunitaria destinada a diseñar materiales y componentes de aviación más ligeros y más resistentes para que los aviones futuros emitan la mitad de CO2 que los actuales.
Otro ejemplo del desparpajo que ha demostrado la empresa de San Felices en el campo tecnológico es su participación en el Observatorio Astral Europeo (ESO), que no se instalará en Europa sino en el desierto chileno de Atacama. Leading Enterprises es la encargada del calcular cada uno de los segmentos que tendrá el gran espejo primario, el gigantesco ojo del telescopio, un trabajo que no resultará sencillo ni rápido, puesto que la pieza está compuesto por 1.140 espejos, todos diferentes y robotizados.

De la nuclear de fisión a la de fusión

En el campo de la energía nuclear, Leading es proveedor habitual de ENSA y de la francesa Areva, que está construyendo una central nuclear en Finlandia. Sus encargos de investigación incluyen el diseño de un contenedor que pueda almacenar en seco los combustibles agotados que ahora se conservan en piscinas, dado que el agua es un aislante muy eficaz, natural y barato para este tipo de residuos.
No es su única ocupación en este terreno, donde también diseña nuevos utillajes para el transporte de tecnología nuclear y algunos componentes internos del generador de vapor.
El contrato de la ingeniería de planta del ITER, conseguido en consorcio con Unión Fenosa, le reportará una facturación modesta para las colosales dimensiones de la inversión que se realiza cerca de Marsella, un millón de euros, pero va a introducir a la empresa cántabra en otro tipo de energía nuclear, la del futuro. El ITER busca la forma de utilizar comercialmente la energía de fusión del átomo, mucho más abundante, barata y limpia que la actual energía de fisión. El proyecto, de dimensiones sin precedentes, está destinado a abrir las puertas de una nueva era energética pero nadie puede precisar en qué momento alcanzará el éxito. Lo que es seguro es que las empresas que intervienen en la iniciativa se saben dentro del club de los elegidos.

Grandes piezas de precisión

El Grupo Mecánica Industrial Buelna no ha abandonado sus actividades tradicionales de producción, a las que su Centro Tecnológico también sirve, y las de mantenimiento y limpieza industrial, desarrolladas por distintas filiales.
Las certificaciones que ha reunido la empresa que fundó Constantino Alonso en 1971 le han permitido adjudicarse, también, la fabricación de piezas de extraordinaria precisión y exigentes requisitos de calidad, como los cañones que montará una nueva fragata británica de alta tecnología. El calibrado de componentes como éstos, de gran peso y tamaño, exige que en el laboratorio esté dotado de grúas casi tan aparatosas como las que se usan en los departamentos de fabricación, pues es la única forma de mover piezas que pesan varias toneladas para hacer las muchas comprobaciones y ajustes que son necesarios antes de su entrega al cliente.
El Centro Tecnológico del grupo también se ha convertido en una herramienta para terceras empresas a las que que presta asistencia. Uno de sus trabajos más habituales es analizar la viabilidad de los moldes diseñados para la fundición de una pieza, antes de tener que construirlos, a través de simuladores informáticos.
El grupo ha empleado 400.000 euros en el equipamiento técnico de este Centro que está estratégicamente situado frente al taller y separado de él únicamente por una cristalera, lo que propicia una relación muy estrecha entre los ingenieros que realizan los diseños y quienes mecanizan las piezas. Algo que beneficia notoriamente a ambos departamentos, en opinión de Marcos Pérez. Una simbiosis que sólo parece posible cuando, como en este caso, se trata de un taller prácticamente sin ruidos y donde el valor de cada pieza, todas ellas singulares, hace que se manejen con mimo de artesano.
En otra nave contigua, el grupo tiene otro taller más convencional donde fabrica piezas en serie para clientes de la zona. Aunque tiene poco que ver con el primero, su habitabilidad también ha mejorado sensiblemente gracias a la ayuda de los robots y a la liberación de espacios que se ha producido al desaparecer muchas de las tareas que tenían un alto componente manual.