Ferroatlántica reinventa sus hornos

Ferroatlántica ha sustituido prácticamente los dos hornos Elkem que tenía en la fábrica de Boo, reconstruyéndolos con tecnología propia, hasta el punto de redenominarlos con el nombre de la fábrica y trasladar parte de los nuevos procedimientos a la factoría que el grupo ha adquirido en Venezuela.
Los dos hornos Elkem eran idénticos y podían producir indistintamente ferromanganeso o silicomanganeso, según la mezcla de materias primas que se introdujese. Ambas sustancias se utilizan en la fabricación de acero para conferir a este metal determinadas cualidades físicas o mecánicas, gracias a las características que aporta el manganeso y a que actúan como desoxidantes y desulfurantes.
Como consecuencia de un notorio repunte en el mercado mundial de las ferroaleaciones, Ferroatlántica se planteó la conveniencia de aumentar la capacidad de los dos hornos más pequeños (cuenta con otros dos de tecnología Tanabe) y especializar cada uno de ellos en un tipo de ferroaleación. Eso suponía aumentar el tamaño y la altura de las cubas, distanciar los tres electrodos que se emplean para la fusión de las materias primas con el fin de elevar la potencia de su arco voltaico; sustituir las bóvedas y, por supuesto, todo el refractario del interior.
Incrementar la capacidad permitía aprovechar mejor la energía –un factor determinante, ya que supone un tercio de los costes de fabricación– y la mano de obra, pero ha conllevado el derribo de los hornos, ya que sólo se conserva de los anteriores la parte superior, donde se encuentra el soporte de los electrodos. Además, ha resultado imprescindible cambiar todas las estructuras auxiliares, instalar transformadores eléctricos de más potencia, una nueva torre de refrigeración y duplicar el sistema de alimentación, que antes era único para los dos hornos, lo que causaba graves problemas en caso de avería.
Ferroatlántica ha aprovechado la reforma para instalar también un sistema de depuración individual de cada horno, mientras el anterior queda de reserva, lo que evitará interrumpir las coladas si alguno dejase de funcionar.
Pero la inversión medioambiental más importante ha sido la instalación de unas campanas de captación de humos en las salidas de las coladas y en el volcado de los carros que la transportan. De esta forma, se recupera la nube de partículas que salta al aire en ese momento y es, posteriormente, transformada en briquetas.
El aumento de la capacidad de los depuradores también ha obligado a ampliar la planta de tratamiento de aguas. La fábrica ha instalado un nuevo decantador en el que se separa el agua –que recircula de nuevo– de los sólidos en suspensión, que se transforman en tortas con alto contenido de óxidos manganeso. Desde hace años, estos óxidos vuelven a los hornos y se utilizan como materia prima para fabricar manganeso electrolítico, un producto de alto valor añadido con una pureza del 99,9%, que las industrias de aluminio utilizan para dar mayor dureza a este metal. Ferroatlántica está tramitando una patente internacional para este procedimiento, como ya lo hiciera anteriormente con otro de sus desarrollos, los electrodos Elsa, que han roto el monopolio escandinavo del sector.
En los trabajos de remodelación de los hornos Elkem han participado 500 personas de compañías externas, con una inversión de 15 millones de euros, de los cuales una tercera parte se han destinado a las medidas medioambientales. La fábrica está sometida a una creciente presión de su entorno, como consecuencia de las numerosas licencias de construcción que se han concedido en la zona donde está asentada, entre Astillero y Camargo, y esa circunstancia hace que mantenga una permanente política de mejoras ambientales que no siempre son suficientes para las aspiraciones de los vecinos, aunque le han permitido obtener la certificación ambiental ISO 14.000, algo que resulta especialmente meritorio en una siderúrgica.
Con la remodelación de los dos hornos Elkem va a conseguir llevar su producción anual hasta las 150.000 toneladas con la misma plantilla, en parte gracias a los desarrollos informáticos que han conseguido automatizar gran parte de las tareas, desde la alimentación de los hornos al deslizamiento de los electrodos a medida que se consumen durante la fundición, o al diseño de estrategias de carga o separación de electrodos para ajustarse en cada momento a la potencia eléctrica contratada y aprovechar con la máxima eficacia este factor, que resulta decisivo en los costes finales. Hay que tener en cuenta que los hornos consumen al año 550 millones de kw/h, más que todos los habitantes de Santander juntos.
No obstante, Ferroatlántica sigue sin poder fundir en las seis horas diarias con tarifa eléctrica más cara, sin que la liberalización del sector eléctrico haya mejorado mucho estas circunstancias.

Objetivo, Venezuela

La fábrica cántabra, que dirige Juan Carlos Sánchez Recio, es la más importante del grupo presidido por Villar Mir, por capacidad de producción. Tiene 170 trabajadores y da empleo indirecto a otros 400, además de haberse convertido en uno de los principales clientes del puerto de Santander, por el que mueve 300.000 toneladas al año.
Ferroatlántica cuenta con otras tres fábricas en Galicia; la antigua Hidro Nitro, en Huesca, y una empresa venezolana de ferroaleaciones recién privatizada, que remodelará con parte del equipo de ingeniería de Boo. En total, el grupo produce 500.000 toneladas al año, que lo convierten en el segundo fabricante de Europa.
Todas las industrias se encontraban en pérdidas cuando fueron adquiridas por Villar Mir y todas ellas han pasado a ser rentables, incluida la venezolana, que ha cambiado radicalmente sus números tras la venta, al incorporar el modelo de gestión del resto del grupo, aunque se ha mantenido el mismo equipo directivo.