Ecrimesa fabricará prótesis y piezas de aviación
Que la exportación se ha convertido en el único argumento de una economía sin pulso como la española es una realidad fácil de constatar en Cantabria. Sobre todo, para aquellas empresas como Ecrimesa que tradicionalmente han vendido fuera sus productos, pequeñas piezas fundidas de precisión para automoción, defensa, aeronáutica o medicina y que en un 90% de los casos tienen como destino otros países europeos.
Con el sector de la automoción seriamente tocado por esta inacabable crisis, Ecrimesa ha decidido poner en marcha una política de diversificación que le permita reorientar su actividad hacia nichos de mercado tan prometedores como la biomedicina o la fabricación de piezas de aluminio para el sector aeroespacial. Dos campos muy especializados donde se hace notar menos la competencia de los países con bajos costes salariales, que se están imponiendos en otros procesos de microfusión menos sofisticados, donde la mano de obra supone la mitad del valor final de las piezas.
Para poder llevar a cabo estos planes de diversificación, Ecrimesa ha optado por levantar una nave de 4.000 metros cuadrados en un terreno muy próximo a sus instalaciones de la Avenida de Parayas (Santander). En realidad, el proyecto de ampliación se remonta a 2006, cuando adquirió esa parcela y llegó a tramitar una licencia de obra, pero es ahora, con una estrategia más definida, cuando se ha decidido a ponerlo en marcha, ayudada también por el descenso en los precios de la construcción como consecuencia de la paralización que vive el sector.
La inversión prevista en la nueva nave es de unos 900.000 euros que han salido de los recursos propios del grupo, que el pasado año facturó 26 millones entre las tres empresas que lo integran, Ecrimesa, Mimecrisa y Mecansa, una firma de mecanizado incorporada en 2005.
Más prótesis y más pequeñas
La medicina no es un campo extraño para la empresa cántabra, que desde hace décadas viene fabricando piezas de instrumental quirúrgico en acero inoxidable e incluso mobiliario clínico. Pero el reto que ahora se plantea tiene mucha más complejidad, porque pretende entrar en el terreno de las aleaciones biocompatibles, las que se utilizan en la fabricación de prótesis. Una necesidad creciente ante la evidencia de que la vida humana se alarga y eso hace cada vez más necesario recurrir a implantes para asegurar la movilidad o restaurar funciones.
La microfusión es una técnica ideada para fabricar piezas pequeñas y de geometría complicada, lo que encaja perfectamente con este campo potencial de trabajo: “Las prótesis son cada vez más pequeñas –señala Alejandro Martínez, portavoz del Grupo Ecrimesa–, y cuanto más pequeñas, más ventajas competitivas tiene nuestro proceso MIM (Metal Injection Moulding) frente a los habituales procesos de fundición”.
Ya existen muchas empresas en Europa que utilizan la fundición al vacío, pero son muy pocas las que usan la tecnología MIM, que la firma cántabra viene aplicando desde mediados de los años noventa. Consiste, básicamente, en la inyección de polvo de acero en los moldes utilizados para la microfusión, en vez de recurrir a la tradicional colada, lo que mejora sensiblemente los resultados.
Las prótesis, por su utilización en el interior del cuerpo humano, se fabrican con materiales biocompatibles, como las aleaciones de cromocobalto. Para el desarrollo de estas y otras aleaciones, Ecrimesa ha buscado la colaboración de la Universidad de Castilla-La Mancha, que cuenta con un departamento especializado en MIM. El siguiente paso será la realización de pruebas de biocompatibilidad, que espera poder llevar a cabo con el apoyo de la Universidad de Cantabria. De no ser así, estos estudios se llevarían a Valencia, donde existe un cluster de biomedicina muy avanzado.
Microfusión en aluminio para la aeronáutica
La otra línea de trabajo para abrirse a nuevos campos será la fabricación de piezas de aluminio para el sector aeroespacial.
La microfusión en aluminio ha sido hasta el momento una ocupación secundaria para el grupo cántabro y siempre en respuesta a peticiones esporádicas de algunos clientes. Ahora se trata de dar protagonismo a este subsector de alto valor añadido, con piezas complejas y exigentes controles de calidad que lo hacen menos permeable a la competencia de los países asiáticos.
Mientras que el potencial de negocio que pueda suponer la incursión en el campo biomédico esta aún por evaluar, la fundición en aluminio para el sector aeroespacial se calcula que puede aportar unos dos millones de euros a la facturación del grupo.
Otra de las líneas de trabajo que Ecrimesa quiere potenciar es el montaje de subconjuntos, como un servicio más en la cadena de producción: “En los años setenta –explica Alejandro Martínez– fabricabas piezas de acero fundido. Luego, te pedían el tratamiento. Después, el tratamiento más el mecanizado. Y ahora, si un cliente te compra cuatro o cinco piezas y se lo das ensamblado, le ofreces un servicio más”.
La ampliación de las instalaciones para poder poner en marcha estos nuevos planes no va a suponer la creación de nuevos puestos de trabajo pero sí una garantía de continuidad para la actual plantilla, formada por unos 250 trabajadores. Un logro nada desdeñable en momentos tan duros para el mercado laboral como los que atraviesa la economía española y del que la cántabra es un fiel reflejo.
