Cantabria ya consume más residuos de los que genera en varios sectores

De la necesidad se puede hacer virtud y de la obligación, también. Las imposiciones para reducir los residuos industriales o domésticos siempre han causado malestar entre los afectados, porque obligan a hacer inversiones o a cambiar procesos de fabricación, pero con el tiempo han adquirido su propia lógica económica y ahora muchas fábricas no sabrían cómo prescindir de lo que antes descartaban. Los residuos de papel, forestales, de neumáticos, cárnicos o de envases plásticos se han convertido en nuevos productos o en energía y Cantabria ya reutiliza todos los que genera.

Aunque no nos hemos apeado de la cultura del despilfarro, propiciada por el abaratamiento de muchísimos productos cotidianos gracias a la industrialización, hace tiempo que los residuos generan su propia economía. Los más evidentes son el papel, el cartón o las chatarras, pero hay muchos otros que lo han conseguido, como los restos que dejan las talas de arbolado, los plásticos o los aceites domésticos y de automoción. En algunos casos se ha llegado a producir una paradoja: nuestras industrias necesitan más residuos de los que producimos. Impulsados por las normativas sobre emisiones o por abaratar costes, se ha conseguido que se decanten por el uso de desechos o subproductos para producir energía o como materia prima. En Cantabria hay ya muchos ejemplos.

Cementos Alfa quema cada año unas 20.000 toneladas de neumáticos usados y nuevos defectuosos, muchos más de los que desecha la región. Con ellos genera el calor que necesita para obtener el clínker, la materia prima del cemento. Pero no es el único residuo que acaba incinerado en sus hornos. También aprovecha restos de pinturas, disolventes, aceites, maderas, combustibles e incluso grasas animales.

Es la única forma de conseguir ajustarse a la progresiva reducción de emisiones de CO2 que le exigen las autoridades, y los controles permanentes que se hacen de las emisiones de la fábrica indican que la calidad del aire en su entorno es mejor que nunca.

Textil Santanderina hace muchos años que consiguió reducir al mínimo el consumo de agua en sus procesos fabriles gracias a la recirculación, pero también ha hecho mucho más eficientes esos procesos y ha conseguido sustituir buena parte de las fibras artificiales por otras naturales. Además, ha implantado un programa de recuperación de plásticos en el mar, gracias a un convenio de colaboración con pescadores, que le entregan los recogidos, y los transforma en nuevas fibras.

Aspla también encontró la forma de recuperar los plásticos que vende para ensilados e invernaderos, de los que es el mayor productor de Europa. Unos y otros pasan de nuevo a la cadena de producción, en la que la nueva ley de envases le obliga a incluir un porcentaje cada vez más elevado de plásticos reciclados, so pena de pagar un impuesto extra que haría menos competitivo su producto.

Amica, por su parte, transforma en su fábrica de Reinosa (la antigua Columbia) plásticos que separa en su planta de selección de Candina, al servicio del Gobierno de Cantabria, y se reconvierten en nuevos productos, como parachoques de coches nuevos.

En los hornos del Global Steel Wire se funden cada año los componentes metálicos de más de un millón de coches que, puestos en fila, cubrirían la distancia que media entre Santander y Moscú. Esas y otras chatarras, que en su mayor parte vienen de fuera, se mezclan con pellets de mineral prerreducido, según el tipo de acero a fabricar y se convierten en palanquilla que, una vez laminada, da lugar a nuevas piezas para automóviles, varillaje de neumáticos, cables, mallas y todo tipo o productos de trefilería.

La obtención de acero a través de la fusión de chatarra en hornos de arco eléctricos es uno de los procesos de fabricación más eficientes en lo que al consumo de materias primas se refiere. Según la Comisión Europea, con cada tonelada de chatarra reciclada se pueden ahorrar más de 1.200 kilos de mineral de hierro, 7 de carbón y 51 de caliza. Si damos un paso más atrás en la cadena de valor los datos son aún más significativos: producir acero con chatarra en lugar de hacerlo con mineral ahorra un 90% de materias primas y reduce en un 97% los residuos mineros.

Fermacell, la antigua GFB, consume todo el papel usado que la empresa pública MARE recoge en la región, para transformarlo en paneles de fibroyeso. A medida que la fábrica ha ido creciendo, lo hacen también sus consumos y en estos momentos no solo es capaz de acabar con todos los residuos de papel y cartón de la comunidad autónoma sino que necesita más.

Uno de los ejemplos más esperanzadores sobre el uso de materiales reciclados es el de Formaspack. La empresa del Parque Empresarial Besaya produce cientos de miles de bandejas de plástico PET para alimentación, y la mayor parte de ese producto procede de otras bandejas o de botellas de agua y refrescos recuperadas. En algunos productos, la tasa de material reciclado llega al 100%. Para asegurarse el suministro, la compañía familiar cántabra ha creado una filial donde acopia y tritura en pequeñas escamas este material que luego alimentará sus hornos. Un material que no podría conseguir solo en Cantabria.

Cada una de estas fábricas contribuye a resolver un problema, el de qué hacer con un tipo de residuos, y en muchas ocasiones los problemas de otros, porque la región no genera los suficientes para cubrir sus necesidades.

Biomasa

En algunos casos, los residuos son la auténtica razón de ser del negocio, y no solo ocurre con las chatarrerías. Para alimentar la planta energética que el grupo Armando Álvarez construyó en Reocín (Biomasa de Cantabria) son necesarias nada menos que 103.000 toneladas al año de restos de talas (prácticamente todos los residuos forestales de la región) y de cultivos energéticos.

La planta, que genera energía eléctrica suficiente para alimentar las necesidades de unas 50.000 viviendas, no solo complementa la actividad de Álvarez en el campo forestal y de la madera sino que ha venido a dar valor a un residuo que en muchas ocasiones quedaba abandonado en los montes.  

A partir de 2027 va a tener que competir en estos acopios con Solvay, que sustituirá gran parte del carbón por la cogeneración con biomasa. Su futura caldera de 50 MW va quemar residuos vegetales que, en parte, deberá traer de otras comunidades.

Cada una de estas empresas estan contribuyendo a cambiar una realidad que parecía inmutable. De la certeza de que casi todos los procesos industriales generan residuos incómodos o directamente peligrosos –y de los que no sabíamos bien como deshacernos– hemos pasado a que muchos de ellos adquieran el valor de materia prima en otro proceso industrial y allí mismo desaparezcan.