Bravo instalará una fábrica de piezas de magnesio en Ojaiz

Impulsada por la creciente sensibilidad ecológica de consumidores y Gobiernos y por la necesidad de reducir el consumo de petróleo, la industria de la automoción afronta desde hace tiempo el reto de construir vehículos más ligeros y reciclables.
Es la hora de metales como el magnesio, que por su poco peso, abundancia en la naturaleza y fácil reciclabilidad está llamado a jugar un importante papel en el automóvil del futuro, complementando, y en algunos casos sustituyendo, al aluminio.
Bravo es uno de los grupos empresariales cántabros más dinámicos de la industria de la automoción y planea ampliar sus gamas de productos con una nueva planta basada en la tecnología del magnesio, que podría estar operativa en dos años.
La nueva fábrica tiene un cierto carácter experimental, dado que trata de explorar las posibilidades que ofrece este metal en los componentes de automoción y por ello sus dimensiones van a ser modestas. Ese mismo carácter innovador ha llevado al empresario a decidir su ubicación junto al Parque Tecnológico que la Consejería de Industria quiere levantar en Ojaiz. La inversión inicial en maquinaria se aproximará al millón de euros y los puestos de trabajo que se creen oscilarán entre siete y diez personas para un volumen de producción anual de 250 toneladas en piezas variadas, entre ellas el varillaje de los limpiaparabrisas.
Son los fabricantes de coches alemanes los que han suscitado la demanda de piezas de magnesio, pero todo hace suponer que la demanda se generalice. El Grupo Bravo, que habitualmente fabrica en acero y en aluminio no ha dudado en acercarse a este nuevo material y se ha puesto en contacto con una empresa checa con clientes en el país germano que necesitaba un socio tecnológico para poder desarrollar esta línea de productos.
A través de esta compañía, el grupo cántabro ya estaría en disposición de dar salida a parte de su producción inicial, si bien no descarta la utilización de comercializadoras alemanas para buscar en aquel país la clientela que le permita rentabilizar las nuevas líneas de producto desde un principio.

Un apuesta de futuro

Alfonso Bravo, creador del Grupo y promotor de este proyecto, está convencido de la necesidad de anticiparse a una exigencia del mercado que no tardará en llegar y que probablemente vendrá impulsada por las limitaciones legales impuestas a la contaminación que genera el automóvil. Esto exigirá automóviles más ligeros para reducir el consumo de combustible, en línea con los trabajos que lleva a cabo desde hace tiempo el USCA (United States Council Automotion Research), un grupo de investigación creado por la industria automovilística norteamericana cuyo objetivo es diseñar un vehículo de tamaño medio que pese 500 kilos menos que los actuales y sea capaz de recorrer 30 kilómetros con un litro de gasolina.
“Queremos estar preparados para atender al mercado que pueda surgir –anticipa Alfonso Bravo– y vamos a estudiar las posibilidades que encierra el magnesio pensando en un horizonte de aquí a cinco años”.

Una alternativa al aluminio

Aunque los costes de producción de las piezas de magnesio son, hoy por hoy, superiores a las de aluminio, las características de este metal lo convierten en la mejor alternativa en la fabricación de cajas de cambios, soportes de amortiguación, motores de arranque o tapas. El magnesio es un 30% más ligero, tiene un punto de fusión bajo, elevada conductividad térmica y absorbe mejor las vibraciones. “La sustitución del aluminio por el magnesio en estas piezas –señala Bravo– supone todavía un incremento de costes. De aquí cabe deducir que si se hace será porque se compensa con el ahorro de peso en el automóvil”.
En realidad, ya hay series de piezas que salen más baratas de fábrica cuando se hacen con magnesio. Es el caso de los armazones de los asientos, que se componen de unas 55 piezas de chapa con un peso de 7,4 kilogramos. La utilización del magnesio permitiría reducir a tres el número de elementos, con un peso de tan sólo cuatro kilos. Igual ocurre con el salpicadero, formado hoy día por una docena de piezas y con seis kilos de peso, cuando en magnesio podría construirse en una sola pieza y tendría la mitad de peso. Sin considerar el ahorro de materia prima, el derivado de los menores costes de manipulación y ensamblaje de un número tan elevado de piezas ya compensaría el superior coste del magnesio, cuyo precio es aproximadamente el doble del que tiene el aluminio.

El papel del Centro Tecnológico

En esta primera fase, en la que tendrá una especial importancia la investigación, Alfonso Bravo resalta el papel que deberá jugar el Centro Tecnológico de Automoción, ubicado en la Universidad de Cantabria. Pero no podrá afrontar esta tarea sin una infraestructura de talleres adecuada, que también podría ser utilizada para la formación de especialistas en las nuevas técnicas de inyección de aluminio semisólido que están abriendo a este metal posibilidades inéditas como sustituto del acero en piezas de alta resistencia.
El Centro Tecnológico hasta ahora tiene una orientación mucho más teórica, desde el trabajo con aplicaciones informáticas de simulación a la calibración de instrumentos medidores, tareas que son fácilmente encajables en un espacio de oficinas y en un ámbito como el universitario. Pero no es un lugar adecuado, obviamente, para establecer una fundición de aluminio o de magnesio, aunque sea en tamaño experimental.
La aplicación de un planteamiento similar al del Centro Tecnológico del País Vasco o al de Cataluña, donde se investiga con fundiciones de este tipo, supondría un salto cualitativo y le acercaría a las necesidades de las plantas de fabricación. “Es un problema de decisión política –subraya Alfonso Bravo–. ¿Vamos a cubrir tan sólo áreas de formación o vamos a meternos en desarrollos y en innovación de procesos en colaboración con las empresas? Las inversiones son importantes –concluye– pero yo creo que se puede implicar a las propias empresas”.
Un planteamiento de este tipo exigiría contar con naves industriales con el equipamiento adecuado y esas necesidades difícilmente podrían ser cubiertas dentro del campus universitario. Parece lógico pensar que sea el futuro Parque Tecnológico el lugar adecuado para albergar una nave industrial que complementase las actuales instalaciones del Centro Tecnológico de Automoción.

Fábrica de moldes en Ambrosero

La exploración de las posibilidades del magnesio o del aluminio semisólido en la fabricación de piezas de automoción, son dos de las vías de investigación abiertas actualmente por el Grupo Bravo, que cuenta en estos momentos con seis iniciativas en desarrollo.
La cuantía global de esos proyectos se eleva a 10,7 millones de euros y de materializarse podrían generar 88 nuevos puestos de trabajo, gran parte de los cuales se crearían en otra planta para la fabricación de moldes –Inmol– que Bravo tiene pensado levantar en Ambrosero y que provisionalmente se ha instalado en el polígono de Marrón, en Ampuero. A través de esta nueva planta, cuya construcción podría comenzar este mismo año, el Grupo Bravo no sólo se autoabastecerá del utillaje que precisa para sus piezas de automoción, sino que fabricará también moldes para otras empresas.