Edscha camina hacia la diversificación
Cuando el próximo verano comiencen a circular por las carreteras europeas los descapotables del nuevo Peugeot urbano, cada movimiento de su techo abatible será posible gracias a un complejo sistema de soportes fabricado, en parte, en Cantabria.
El Grupo Edscha, encargado por Peugeot de este componente, ha elegido su planta de Guarnizo para producir la cinemática trasera del techo del nuevo cabrio que va a comercializar la firma francesa. Una fabricación en la que se conjugan un proceso manual de ensamblaje de componentes con los más sofisticados mecanismos de control de calidad mediante visión artificial.
Será la primera vez que la planta cántabra aborde un proyecto ajeno a su actividad tradicional desde que hace cerca de treinta años se implantó en Guarnizo: la fabricación de bisagras para automoción y de frenos de mano.
La elección de esta planta por la multinacional alemana se ha debido a su proximidad al lugar donde va a ser montada la versión descapotable del utilitario de la marca francesa, ya que Peugeot lo hará en la fábrica de Villaverde Bajo (Madrid). La adjudicación del proyecto va a suponer medio centenar de nuevos puestos de trabajo en la fábrica cántabra, algo que resulta especialmente relevante en un sector como el de la automoción, que tiene que combatir los vientos deslocalizadores que soplan en Europa haciendo valer su mayor capacidad tecnológica.
Nuevos retos de fabricación
Para una planta diseñada para la fabricación de pequeñas piezas, como bisagras o retenedores de puerta, y donde el componente de mayor tamaño que se construye es un freno de mano, hacer frente a la fabricación de este soporte para techos ha planteado varios retos. El primero de todos fue dotarse de la maquinaria adecuada a las dimensiones de este mecanismo, del ancho de un automóvil y algo más de un metro de largo. Además, era necesario abordar un proceso de fabricación muy distinto, ya que exige el ensamblaje –en la mayoría de los casos, manual– de más de medio centenar de piezas. Este toque casi artesanal, representa una radical novedad para los métodos de producción de Edscha, que automatizó hace ya tiempo sus cadenas de fabricación de frenos y bisagras. La planta de Guarnizo ha tenido que introducir robots de soldadura específicos para este proyecto y potros y bastidores para el montaje de este soporte.
Con todo, de los 1,2 millones de euros que se han invertido ya en utillaje para este pedido, el gasto más significativa ha sido el realizado en robots de visión artificial para el control de calidad de las piezas. Dado que el techo abatible debe encajar milimétricamente en su base, la desviación tolerada sobre las medidas que debe tener el mecanismo de plegado se mide en centésimas. Una precisión que resulta muy difícil de conseguir en piezas de gran tamaño como éstas, y más cuando llevan numerosos elementos metálicos que han sido sometidos a procesos de soldadura y conformado. Para controlar la exactitud de las piezas, Edscha, utiliza robots de visión artificial y equipos de medición tridimensionales capaces de detectar la más ligera desviación de las medidas que deben tener para asegurar, entre otras cosas, que ese techo retráctil tendrá una perfecta estanqueidad ante la lluvia.
Complicado transporte
Las necesidades logísticas que plantea el traslado de componentes de grandes dimensiones es otra circunstancia nueva para la planta de Guarnizo. Aunque de las instalaciones de Edscha salen cada año 35 millones de bisagras y unos tres millones de frenos, los problemas que plantea su transporte son mínimos comparados con la necesidad de dar salida a los cientos de soportes de techo diarios que se fabricarán cuando se alcance la máxima producción. En un camión trailer sólo se pueden transportar 96 de estos elementos que, además, deben ser llevados antes de su acabado a Burgos para ser sometidos a un proceso especial de pintura por cataforesis para el que no se ha encontrado solución en Cantabria. Salvo en este apartado, y en la aportación que Edscha Alemania hace de cableado, la fabricación se realiza íntegramente en Guarnizo y varias industrias locales participan como suministradores de piezas metálicas.
Con este nuevo producto, la fábrica de Guarnizo espera facturar 5,5 millones de euros al año. Una cantidad que no incrementará sensiblemente los 83 millones de euros que ahora suman sus ventas, pero sí tiene el valor de abrir un camino hacia nuevos ámbitos de negocio.
Preparados para el coche sin bisagras
La auténtica importancia para Edscha España de este proyecto estriba en la oportunidad de ampliar su estrecha gama actual de fabricaciones. “Este proyecto –subraya el gerente de la filial española, Diego Bergantiños– nos abre una posibilidad de diversificación, con productos de la división de Edscha de techos”.
Diversificar es precisamente una de las estrategias más aconsejables para hacer frente al escenario de fuerte competencia que supone el avance de los países asiáticos en la industria de la automoción. Sobre todo, si la orientación de los fabricantes de automóviles se inclinase hacia un ajuste de costes, recurriendo a productos maduros y, por tanto más baratos, en lugar de optar por componentes con mayor contenido tecnológico. La industria de automoción europea ha de dirigirse necesariamente hacia este terreno donde puede marcar las distancias con sus competidores, y en esta línea trabaja Edscha. La multinacional alemana ya fabrica en su planta de Guarnizo una bisagra avanzada de embrague, que hace innecesario el uso de retenedores en las puertas, y ha dado pasos ante la posibilidad de que en el futuro se generalicen los coches sin bisagras, por utilizar puertas correderas. Edscha ya trabaja en un proyecto de este tipo y se prepara para afrontar el salto conceptual que se está gestando en el mundo del automóvil hacia cómo será el coche del futuro.
